在实际生产过程中，产品规格往往超过企业压缩机的综合生产能力。例如，虽然压缩机的吨位可以满足工艺的需要，但操作机的吨位太小，无法拔出。特别是，直接拔出的锻件比例非常小，不能满足生产要求。因此，在激烈的市场竞争中，锻件本身的利润非常薄。如果进行外包生产，不仅质量和交货期难以保证，而且仅从订单价格和利润来看也会损失很大。本文介绍了在小吨位操作机的条件下，采用压缩机台锻造方法，不仅可以满足合格产品的制造需求，而且可以大大扩大企业自身的生产能力空间。
公司承担了国内一家大型齿轮箱厂的三个齿轮轴订单。材料为17crnimo6，锻件直径超过1100mm（如图1所示）。锻件实重超过27t，无损检测要求不得有1.6mm缺陷。鉴于如此高的技术要求，材料采购了上海重型机械厂38t双真空精炼钢锭。当时，公司原有的36mn水压机操作能力仅为20t。此外，还有一台10t翻转机。虽然它太小了，但它可以在帮助旋转方面发挥一点作用。根据企业现有设备条件，根据有效压实锻造方法的工艺标准，采用平台锻造方法对锻件进行压实锻造，确保无损检测合格。关键是操作过程能否顺利实现。平台锻造采用压缩机平台中部。该位置常用于头顶钢锭，其强度和刚度不成问题。平台锻件的平均直径约为1.84。平台锻件的平均直径约为150mm。考虑到材料具有良好的塑性，不要倒边，不要压钳柄，直接拉长。大变形过程结束后，先压八方，然后拆除钢锭出口，在底部压钳柄，可大大减轻坯料重量，使成形过程更容易。为了确保充分压实锻造，在总共只有8次的拉伸过程中，采取了每次第一次充满砧压中间的措施。整个过程只翻了两次180次，相当于每个方向连续拉长4次，其中两次超过锻件大小1105mm，最小一次为980mm（见表1锻造工艺）。在这两次翻转过程中，用钳子夹住坯料。水压机外翻转后，将其带回平台继续锻造。由于工艺设计和团队操作合作得当，三个齿轮轴成功形成。需要注意的是，在最后两次火灾的加热过程中，应控制保温时间不要太长，以防止颗粒过长。然后，通过锻造后两次正火细化晶粒和回火消除应力，锻件最终通过超声检测，无明显缺陷波显示，内部质量非常理想。
锻压机具有压实锻造能力，操作机吨位过小时，采用驾驶合作、平台锻造方法，可充分发挥设备潜力，扩大压机生产能力空间。这不仅保证了企业的经济效益，而且不会损坏设备。
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